离心萃取机两相夹带的问题是分散相液滴未充分分离，导致轻相中夹带重相或反之，影响萃取效率与后续处理。其根本原因通常与设备参数、操作条件及物料性质相关。
轻相夹带重相主要表现在萃取后轻相出口液体浑浊，静置后有明显重相沉淀。常见的现象主要是离心转速过低，分离力不足，无法有效沉降分散的重相液滴，重相进料量过大，超出设备处理能力，导致液滴来不及分离。分散相选择不当，重相被过度分散成微小液滴，难以聚合沉降。
重相夹带轻相主要表现在重相出口液体带有溶剂气味，或后续分离（如蒸馏）中回收大量轻相。常见的现象轻相黏度较高，液滴聚合速度慢，被重相裹挟排出。设备内部流道设计不合理，存在死区或短路，导致轻相滞留并随重相流出。两相界面控制不当，界面过高或过低，破坏正常分离区域。
针对夹带的问题，可逐步排查和解决，调整离心转速：这是最直接的手段。如果发生重相夹带，可适当提高转速（需在设备额定范围内），增强分离力；若轻相黏度大导致夹带，可通过小幅度调整转速观察分离效果。降低总进料量，尤其是当夹带由过载引起时，确保设备在设计处理量内运行。调整两相进料比例（相比），避免某一相占比过高导致分散不均。通过调节重相堰板高度或轻相堰板位置，将界面控制在设备推荐的最佳区间，防止界面偏移导致的短路夹带。降低液体黏度：若轻相或重相黏度过高，可通过加热或加入适量稀释剂降低黏度，加速液滴聚合。
通过以上方法会有效解决离心萃取机的两相夹带问题，重要的是先通过参数调整排查夹带因素，再深入到物料优化和设备层面的解决。
以下是离心萃取机两相夹带的相关案例：
1、某医药企业在二氯甲烷萃取有机物过程中，使用反应釜作为分离设备时，水相夹带率达5%-8%，硫酸体系萃取时杂质残留超标，处理DMF废水需4级设备才能将有机物含量从7%降至300ppm，设备投资增加40%。后来该企业采用BXT离心萃取机，通过将转速设置在3000-4500r/min，并控制有机相和水相的流量比例为1:1.5，采用两级强化萃取工艺，使夹带率降至0.3%以下，萘普生萃取收率从82%提升至96%。
2、硝化液分离使用BXT系列离心萃取机对硝化液中的有机相与酸相进行分离实验时，当进料流量在200-600mL/min范围内，堰板尺寸为30.5mm时两相分离良好，轻相无明显夹带，重相表面仅有少量油花。更换为29.5mm堰板后油花进一步减少，系统运行稳定。
3、某湿法冶金厂使用中合汇萃BXT-350型离心萃取机，采用三级分离堰板设计，配合10000g超重力场，使溶剂夹带量从传统设备的5%降至0.5%，设备连续运行9个月无腐蚀泄漏，维护成本降低35%。
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